ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END's)

Ejecutamos ensayos en campo e instalaciones, utilizando las últimas tecnologías y métodos reconocidos internacionalmente.

Nuestro compromiso es proporcionar resultados fiables y precisos, con una atención detallada y rigurosa para garantizar la integridad de materiales y estructuras en sectores como el energético, oil&gas, ferroviario, construcción… entre otros.

 

Nuestros servicios incluyen:

Ultrasonidos convencionales (UT)

El ensayo por ultrasonidos convencionales es un método de ensayo no destructivo (END) que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia (normalmente entre 1 y 10 MHz) para detectar discontinuidades internas, medir espesores o caracterizar materiales sin dañarlos.

En este método, se emplea un transductor que emite pulsos ultrasónicos hacia el interior del material a inspeccionar. Estas ondas se propagan por el material y, cuando encuentran una discontinuidad (como una grieta, poro o inclusión), una parte de la onda se refleja de regreso hacia el transductor. La señal reflejada es analizada para determinar la ubicación, tamaño y tipo de defecto.

Componentes básicos del sistema:

  • Transductor (sonda): Convierte energía eléctrica en ondas ultrasónicas y viceversa. Puede ser de contacto directo o acoplado mediante un gel.

  • Equipo de ultrasonido (instrumentación): Genera pulsos eléctricos y procesa las señales recibidas.

  • Acoplante: Sustancia (gel, aceite, agua) que mejora la transmisión de ondas entre el transductor y la superficie del material.

  • Pantalla de visualización (normalmente tipo A-scan): Muestra las señales reflejadas para su análisis.

Aplicable a:

  • Inspección de soldaduras, forjados, fundiciones y componentes estructurales.
  • Medición de pérdida de espesor por corrosión.
  • Control de calidad en la fabricación de metales y componentes industriales.

Los ultrasonidos avanzados son una evolución del método convencional de ultrasonidos, utilizados como ensayo no destructivo (END) para detectar, localizar y dimensionar defectos internos con mayor precisión, resolución y cobertura. Estas técnicas incorporan tecnología digital, control electrónico del haz y procesamiento de señales, lo que permite una inspección más detallada, automatizada y confiable.

  • Phased Array Ultrasonic Testing:

Es una técnica que utiliza transductores con múltiples elementos que pueden activarse electrónicamente en secuencia, lo que permite controlar el ángulo, la dirección y el enfoque del haz ultrasónico sin necesidad de mover físicamente la sonda.
Permite generar imágenes en tiempo real del interior del material (escaneos sectoriales o lineales) y es ideal para inspecciones complejas, como soldaduras, componentes curvos o con geometrías irregulares.

 
  • Time of Flight Diffraction:
ToFD se basa en la difracción de ondas ultrasónicas en los bordes de los defectos (como grietas), en lugar de los reflejos. Se colocan dos sondas enfrentadas a ambos lados de la pieza: una emisora y una receptora.
Mide el tiempo que tardan las ondas en viajar desde la emisión hasta la recepción, lo que permite una medición muy precisa de la altura y ubicación de defectos, especialmente grietas internas.
 
  • Inspección por Inmersión:
Consiste en sumergir tanto la pieza como el transductor en un líquido (normalmente agua), que actúa como medio acoplante ideal.
Permite inspecciones automatizadas y de alta resolución, especialmente en geometrías complejas, componentes de precisión o materiales sensibles al contacto físico.
 

Aplicable a:

  • Inspección de soldaduras críticas en industrias como petróleo, gas, nuclear y aeroespacial.

  • Control de calidad en fabricación de componentes metálicos y compuestos.

  • Detección y dimensionamiento de grietas, porosidades, laminaciones y otros defectos internos.

La radiografía industrial es un ensayo no destructivo que utiliza radiación ionizante (rayos X o rayos gamma) para inspeccionar el interior de materiales y componentes sin dañarlos.
La radiación penetra el objeto a inspeccionar y es registrada en un medio detector (película radiográfica, fósforo digital o detectores digitales). Las variaciones en la densidad o espesor del material afectan la cantidad de radiación que atraviesa el objeto, generando una imagen que revela discontinuidades internas como grietas, porosidades, inclusiones, falta de fusión…

Componentes del sistema:

  • Fuente de radiación: Rayos X (tubo generador) o rayos gamma (isótopos como Ir-192 o Co-60).

  • Detector: Película radiográfica tradicional o sistemas digitales (DR/CR).

  • Objeto a inspeccionar: Puede ser metálico o no metálico.

  • Pantalla de imagen: Muestra la imagen proyectada del interior del objeto.

Aplicable a:

  • Inspección de soldaduras (en tuberías, estructuras metálicas, recipientes a presión).

  • Control de calidad en fundiciones, forjados y componentes aeroespaciales.

  • Análisis de componentes electrónicos o materiales compuestos.

La Identificación Positiva de Materiales (PMI) es un ensayo no destructivo utilizado para verificar la composición química de materiales metálicos, asegurando que cumplen con las especificaciones requeridas. Se utiliza principalmente para garantizar la trazabilidad de los materiales y prevenir errores críticos en procesos de fabricación, soldadura y mantenimiento industrial.

La técnica permite identificar aleaciones y elementos presentes en una pieza sin dañarla, mediante instrumentos que analizan la muestra en sitio y en tiempo real. Los resultados obtenidos se comparan con normas o certificados del material original, detectando posibles mezclas, sustituciones o errores de clasificación.

Componentes del sistema:

  • Equipo de medición:
    Espectrómetros portátiles de fluorescencia de rayos X (XRF) o espectrometría de emisión óptica (OES), dependiendo del nivel de precisión requerido.

  • Superficie de prueba:
    Debe estar limpia y libre de recubrimientos para obtener resultados precisos.

  • Operador calificado:
    Personal entrenado para interpretar correctamente los resultados y operar los equipos de forma segura.

  • Software de análisis:
    Procesa los datos y compara con bases de datos de materiales normalizados (ASTM, ASME, etc.).

Aplicable a:

  • Verificación de materiales en soldaduras y uniones críticas.

  • Control de calidad en plantas petroquímicas, nucleares y farmacéuticas.

  • Recepción de materiales en almacenes industriales.

  • Prevención de fallas por uso de materiales incorrectos.

Los Líquidos Penetrantes (PT) son un método de ensayo no destructivo utilizado para detectar discontinuidades superficiales en materiales no porosos. Es especialmente eficaz para identificar grietas, poros, pliegues, fugas u otras imperfecciones abiertas a la superficie en materiales metálicos y no metálicos.

El principio del método se basa en la capacidad de un líquido de baja viscosidad (penetrante) para infiltrarse en discontinuidades superficiales. Luego, mediante un revelador, se extrae el penetrante de las imperfecciones, generando una indicación visible que permite su detección.

Componentes del sistema:

  • Líquido penetrante:
    Puede ser visible (color rojo) o fluorescente (requiere luz ultravioleta). Debe tener buena mojabilidad y capilaridad.

  • Removedor o limpiador:
    Elimina el exceso de penetrante en la superficie, sin afectar el que se encuentra dentro de las discontinuidades.

  • Revelador:
    Sustancia aplicada tras la limpieza, que actúa por acción capilar extrayendo el penetrante de las fallas y mostrando indicaciones visibles.

  • Fuente de luz:
    Luz blanca para penetrantes visibles o luz UV para fluorescentes.

Aplicable a:

  • Inspección de superficies soldadas, piezas fundidas o mecanizadas.

  • Detección de grietas por fatiga, porosidad o fugas en componentes.

  • Control de calidad en la industria aeroespacial, automotriz, ferroviaria y nuclear.

  • Verificación de componentes nuevos o en servicio.

El ensayo por Partículas Magnéticas (MT) es un método de ensayo no destructivo utilizado para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. El método se basa en la magnetización del objeto y la aplicación de partículas ferromagnéticas que se acumulan en zonas donde existen interrupciones en el campo magnético, indicando la presencia de defectos.

Cuando una discontinuidad (como una grieta) interrumpe el flujo del campo magnético, se produce una fuga de flujo que atrae las partículas magnéticas aplicadas. Estas partículas forman una indicación visible en la superficie del material, revelando la ubicación, tamaño y forma de la discontinuidad.

Componentes del sistema:

  • Fuente de magnetización:
    Equipos de corriente alterna (CA) o continua (CC), como yugas magnéticos, bobinas, bancos de inspección o equipos portátiles.

  • Partículas magnéticas:
    Pueden ser secas o en suspensión (en agua o aceite), y visibles (color negro o rojo) o fluorescentes (requieren luz UV).

  • Objeto a inspeccionar:
    Debe ser de material ferromagnético (acero al carbono, hierro fundido, etc.).

  • Iluminación adecuada:
    Luz blanca intensa para partículas visibles, o luz ultravioleta para partículas fluorescentes.

Aplicable a:

  • Detección de grietas, poros, pliegues y otras fallas en la superficie o justo debajo de ella.

  • Inspección de soldaduras, ejes, engranajes, piezas forjadas, fundidas o mecanizadas.

  • Control de calidad en la industria ferroviaria, automotriz, petrolera, naval y aeroespacial.

  • Verificación de componentes en servicio o durante mantenimiento preventivo.

La Inspección Visual (VT) es el método más básico y ampliamente utilizado dentro de los ensayos no destructivos. Consiste en examinar visualmente la superficie de un material, componente o estructura para detectar discontinuidades, defectos visibles o irregularidades que puedan afectar su integridad o funcionalidad.

Aunque puede parecer simple, la inspección visual requiere una preparación adecuada, condiciones de iluminación controladas y, en muchos casos, el uso de herramientas ópticas para aumentar la precisión y fiabilidad del examen.

Componentes del sistema:

  • Fuente de iluminación:
    Luz natural o artificial adecuada para garantizar una buena visibilidad de la superficie inspeccionada.

  • Instrumentos ópticos:
    Lupas, boroscopios, videoscopios, cámaras de alta resolución u otros dispositivos para acceder a zonas de difícil visualización.

  • Herramientas de medición:
    Calibres, reglas, galgas de soldadura, medidores de rugosidad, etc., para cuantificar defectos.

  • Personal calificado:
    Inspector entrenado en normas de aceptación, técnicas de inspección y criterios de evaluación.

Aplicable a:

  • Inspección de soldaduras, uniones, superficies mecanizadas o fundidas.

  • Detección de grietas, corrosión, deformaciones, daños mecánicos o desgaste.

  • Evaluación preliminar antes de aplicar otros ensayos no destructivos.

  • Control de calidad en todas las etapas de fabricación, montaje y mantenimiento.

El ensayo por Corrientes Inducidas (ET) es un método de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar discontinuidades superficiales o cercanas a la superficie, así como para medir propiedades como el espesor de recubrimientos, conductividad eléctrica y la identificación de materiales metálicos.

Este método se basa en el principio de inducción electromagnética: una bobina excitada con corriente alterna genera un campo magnético variable, que a su vez induce corrientes parásitas (eddy currents) en el material conductor. Las variaciones en el flujo de estas corrientes, causadas por defectos o cambios en las propiedades del material, son detectadas por el equipo y analizadas.

Componentes del sistema:

  • Sonda o bobina de prueba:
    Genera el campo electromagnético y recibe la señal de respuesta del material.

  • Instrumento de detección:
    Equipo portátil o de banco que interpreta las variaciones en las corrientes inducidas y las presenta en una pantalla (mediante gráficos, señales o datos numéricos).

  • Objeto a inspeccionar:
    Debe ser metálico y conductor (no se aplica a materiales no metálicos o no conductores).

  • Condiciones de referencia:
    Es necesario calibrar con estándares conocidos del mismo material, espesor o tipo de defecto esperado.

Aplicable a:

  • Detección de grietas superficiales en componentes metálicos, especialmente en aeronáutica.

  • Medición de espesores de recubrimientos no conductores (pintura, esmalte, óxidos) sobre metales.

  • Inspección de tubos en intercambiadores de calor, calderas y condensadores.

  • Clasificación de materiales y verificación de tratamiento térmico.

Además de los métodos clásicos de inspección, existen diversas técnicas de medición no destructiva utilizadas para caracterizar propiedades físicas o mecánicas de los materiales metálicos. Estas pruebas permiten obtener información cuantitativa para el control de calidad, verificación de procesos y evaluación de condiciones en servicio, sin afectar la integridad del componente.

  • MEDICIÓN DE RUGOSIDAD SUPERFICIAL:
Objetivo:

Determinar el perfil superficial de un material (aspereza) tras procesos de mecanizado, granallado, pintura, etc.

Aplicable a:

  • Control de preparación superficial para pintura o soldadura.

  • Verificación de acabado en componentes mecanizados.

 
  • MEDICIÓN DE DUREZA:

Objetivo:
Medir la resistencia del material a la deformación plástica, como indicador indirecto de resistencia mecánica.

Aplicable a:

  • Control de dureza en materiales tratados térmicamente.

  • Inspección de componentes grandes o en servicio (sin desmontaje).

 
  • MEDICIÓN DE CONTENIDO DE FERRITA:

Objetivo:
Cuantificar el porcentaje de fase ferrita en aceros inoxidables austeníticos o dúplex, lo cual afecta propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión.

Aplicable a:

  • Control de soldaduras en aceros inoxidables.

  • Evaluación de componentes en plantas químicas o nucleares.

 
  • MEDICIÓN DE ESPESORES DE RECUBRIMIENTO:

Objetivo:
Determinar el espesor de capas protectoras aplicadas sobre superficies metálicas: pintura, galvanizado, esmalte, anodizado, etc.

Aplicable a:

  • Control de calidad en procesos de pintura industrial.

  • Verificación de protección anticorrosiva en estructuras metálicas.

 
 

La Emisión Acústica es un método de ensayo no destructivo que detecta señales elásticas generadas por fuentes internas en un material sometido a estrés. Estas señales, similares a ondas sísmicas de muy baja intensidad, son generadas por procesos activos como propagación de grietas, deformaciones plásticas o corrosión.

El principio se basa en colocar sensores piezoeléctricos sobre la superficie del componente, que detectan las ondas acústicas emitidas durante la carga (mecánica o térmica). A diferencia de otros métodos, AE permite monitoreo en tiempo real y en estructuras en servicio.

Componentes del sistema:

  • Sensores de emisión acústica:
    Detectan las ondas elásticas generadas dentro del material.

  • Preamplificadores y filtros:
    Acondicionan la señal para su análisis.

  • Sistema de adquisición y software de análisis:
    Procesa los datos, localiza la fuente de emisión y clasifica los eventos.

  • Fuente de carga:
    Puede ser carga mecánica (presión, peso, vibración) o térmica.

Aplicable a:

  • Monitoreo de recipientes a presión, tanques, tuberías, estructuras metálicas.

  • Detección temprana de propagación de grietas o fallas estructurales.

  • Evaluación de integridad estructural durante pruebas de presión.

  • Seguimiento de corrosión bajo aislamiento (CUI) o estrés.



FORMACIÓN

Creemos que el conocimiento es clave para la mejora continua y la seguridad en la industria.

Por ello, impartimos programas de formación técnica y práctica en ensayos no destructivos, dirigidos a personas que buscan especializarse o actualizar sus competencias.

Nuestra formación está diseñada para facilitar la aplicación directa y eficaz de técnicas avanzadas, promoviendo el desarrollo profesional y la innovación.

Las formaciones que realizamos constan en:

  1- Programas personalizados según las necesidades del cliente.

2- Cursos teóricos y prácticos en END para acceso a las certificaciones de nivel 1 y 2, de acuerdo a los requisitos de la norma EN ISO 9712 en:

CURSO DE ULTRASONIDOS (UT). NIVELES 1 y 2.

* La información detallada a continuación es relativa a la realización continuada de los cursos de nivel 1 (64 horas) y nivel 2 (80 horas), equivalente a la realización de un curso de nivel 2 directo. Los cursos de nivel 1 y Nivel 2 también pueden realizarse de forma independiente.                                                                                                                      

DIRIGIDO A:

Personal que quiera optar a la certificación como nivel 2 según la norma UNE- EN ISO 9712:2012 en el método de Partículas Magnéticas. Los programas de formación de iENDE cumplen con los requisitos de la norma UNE-EN-ISO 9712, y están aprobados por el organismo de certificación «CERTIAEND»

OBJETIVOS

Se pretende que el alumno sea capaz de realizar ensayos por partículas magnéticas en cualquier tipo de material ferromagnético, por las diversas técnicas existentes y elegir la más adecuada de ellas para realizar la inspección, clasificar los resultados y evaluarlos en función de los códigos y normas, ser capaz de realizar informes de los mismos, así como la de redactar instrucciones escritas y estar capacitado para supervisar los ensayos realizados por niveles 1 y 2.

PERFIL DEL ALUMNO

Aunque no se establecen requisitos mínimos de formación para la inscripción en el curso, para asegurar un buen seguimiento de la formación se recomienda titulación académica de formación profesional de grado medio o conocimientos similares.

PROGRAMA DEL CURSO

  1. Introducción, terminología e historia de los END’s.
  2. Principios físicos del método y conocimientos asociados.
  3. Conocimiento sobre el producto inspeccionado. Capacidad del método y sus técnicas derivadas.
  4. Equipo.
  5. Información previa al ensayo.
  6. Ensayo.
  7. Evaluación e informe.
  8. Aspectos de calidad

INFORMACION GENERAL

Horas: 144 h.

Fechas: ACTUALMENTE NO HAY FECHAS CONFIRMADAS                                      

Para solicitar información no dude en contactar con nosotros:

 formacion@iende.com / 936.067.518

La información detallada a continuación es relativa a la realización continuada de los cursos de nivel 1 (16 horas) y nivel 2 (24 horas), equivalente a la realización de un curso de nivel 2 directo. Los cursos de nivel 1 y Nivel 2 también pueden realizarse de forma independiente.

DIRIGIDO A:

Personal que quiera optar a la certificación como nivel 2 según la norma UNE- EN ISO 9712:2012 en el método de Partículas Magnéticas. Los programas de formación de iENDE cumplen con los requisitos de la norma UNE-EN-ISO 9712, y están aprobados por el organismo de certificación «CERTIAEND»

OBJETIVOS:

Se pretende que el alumno sea capaz de realizar ensayos por partículas magnéticas en cualquier tipo de material ferromagnético, por las diversas técnicas existentes y elegir la más adecuada de ellas para realizar la inspección, clasificar los resultados y evaluarlos en función de los códigos y normas, ser capaz de realizar informes de los mismos, así como la de redactar instrucciones escritas y estar capacitado para supervisar los ensayos realizados por niveles 1 y 2.

PERFIL DEL ALUMNO:

Aunque no se establecen requisitos mínimos de formación para la inscripción en el curso, para asegurar un buen seguimiento de la formación se recomienda titulación académica de formación profesional de grado medio o conocimientos similares.

PROGRAMA DEL CURSO:

1. Introducción, terminología e historia de los END’s.

2. Principios físicos del método y conocimientos asociados.

3. Conocimiento sobre el producto inspeccionado. Capacidad del método y sus técnicas derivadas.

4. Equipo.

5. Información previa al ensayo.

6. Ensayo.

7. Evaluación e informe.

8. Aspectos de calidad       

9. Condiciones de seguridad y medioambientales

INFORMACION GENERAL:

Horas: 40 h.

Fechas: ACTUALMENTE NO HAY FECHAS CONFIRMADAS                                      

Para solicitar información no dude en contactar con nosotros:

 

 formacion@iende.com / 936.067.518

* La información detallada a continuación es relativa a la realización continuada de los cursos de nivel 1 (16 horas) y nivel 2 (24 horas), equivalente a la realización de un curso de nivel 2 directo. Los cursos de nivel 1 y Nivel 2 también pueden realizarse de forma independiente.

DIRIGIDO A:

Personal que quiera optar a la certificación como nivel 2 según la norma UNE- EN ISO 9712:2012 en el método de Partículas Magnéticas. Los programas de formación de iENDE cumplen con los requisitos de la norma UNE-EN-ISO 9712, y están aprobados por el organismo de certificación «CERTIAEND»

OBJETIVOS:

Se pretende que el alumno sea capaz de realizar ensayos por partículas magnéticas en cualquier tipo de material ferromagnético, por las diversas técnicas existentes y elegir la más adecuada de ellas para realizar la inspección, clasificar los resultados y evaluarlos en función de los códigos y normas, ser capaz de realizar informes de los mismos, así como la de redactar instrucciones escritas y estar capacitado para supervisar los ensayos realizados por niveles 1 y 2.

PERFIL DEL ALUMNO:

Aunque no se establecen requisitos mínimos de formación para la inscripción en el curso, para asegurar un buen seguimiento de la formación se recomienda titulación académica de formación profesional de grado medio o conocimientos similares.

PROGRAMA DEL CURSO:

1. Introducción, terminología e historia de los END’s.

2. Principios físicos del método y conocimientos asociados.

3. Conocimiento sobre el producto inspeccionado. Capacidad del método y sus técnicas derivadas.

4. Equipo.

5. Información previa al ensayo.

6. Ensayo.

7. Evaluación e informe.

8. Aspectos de calidad       

9. Condiciones de seguridad y medioambientales

INFORMACION GENERAL:

Horas: 40 h.

Fechas: ACTUALMENTE NO HAY FECHAS CONFIRMADAS                                      

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* La información detallada a continuación es relativa a la realización continuada de los cursos de nivel 1 (16 horas) y nivel 2 (24 horas), equivalente a la realización de un curso de nivel 2 directo. Los cursos de nivel 1 y Nivel 2 también pueden realizarse de forma independiente.

DIRIGIDO A:

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OBJETIVOS:

Se pretende que el alumno sea capaz de realizar ensayos por partículas magnéticas en cualquier tipo de material ferromagnético, por las diversas técnicas existentes y elegir la más adecuada de ellas para realizar la inspección, clasificar los resultados y evaluarlos en función de los códigos y normas, ser capaz de realizar informes de los mismos, así como la de redactar instrucciones escritas y estar capacitado para supervisar los ensayos realizados por niveles 1 y 2.

PERFIL DEL ALUMNO:

Aunque no se establecen requisitos mínimos de formación para la inscripción en el curso, para asegurar un buen seguimiento de la formación se recomienda titulación académica de formación profesional de grado medio o conocimientos similares.

PROGRAMA DEL CURSO:

1. Introducción, terminología e historia de los END’s.

2. Principios físicos del método y conocimientos asociados.

3. Conocimiento sobre el producto inspeccionado. Capacidad del método y sus técnicas derivadas.

4. Equipo.

5. Información previa al ensayo.

6. Ensayo.

7. Evaluación e informe.

8. Aspectos de calidad       

INFORMACION GENERAL:

Horas: 40 h.

Fechas: ACTUALMENTE NO HAY FECHAS CONFIRMADAS                                      

Para solicitar información no dude en contactar con nosotros:

 

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* La información detallada a continuación es relativa a la realización continuada de los cursos de nivel 1 (40 horas) y nivel 2 (64 horas), equivalente a la realización de un curso de nivel 2 directo. Los cursos de nivel 1 y Nivel 2 también pueden realizarse de forma independiente.

DIRIGIDO A:

Personal que quiera optar a la certificación como nivel 2 según la norma UNE- EN ISO 9712:2012 en el método de Partículas Magnéticas. Los programas de formación de iENDE cumplen con los requisitos de la norma UNE-EN-ISO 9712, y están aprobados por el organismo de certificación «CERTIAEND»

OBJETIVOS:

Se pretende que el alumno sea capaz de realizar ensayos por partículas magnéticas en cualquier tipo de material ferromagnético, por las diversas técnicas existentes y elegir la más adecuada de ellas para realizar la inspección, clasificar los resultados y evaluarlos en función de los códigos y normas, ser capaz de realizar informes de los mismos, así como la de redactar instrucciones escritas y estar capacitado para supervisar los ensayos realizados por niveles 1 y 2.

PERFIL DEL ALUMNO:

Aunque no se establecen requisitos mínimos de formación para la inscripción en el curso, para asegurar un buen seguimiento de la formación se recomienda titulación académica de formación profesional de grado medio o conocimientos similares.

PROGRAMA DEL CURSO:

1. Introducción, terminología e historia de los END’s.

2. Principios físicos del método y conocimientos asociados.

3. Conocimiento sobre el producto inspeccionado. Capacidad del método y sus técnicas derivadas.

4. Equipo.

5. Información previa al ensayo.

6. Ensayo.

7. Evaluación e informe.

8. Aspectos de calidad       

INFORMACION GENERAL:

Horas: 104 h.

Fechas: ACTUALMENTE NO HAY FECHAS CONFIRMADAS                                      

Para solicitar información no dude en contactar con nosotros:

 formacion@iende.com / 936.067.518



CONSULTORÍA

Acompañamos a las empresas en la identificación, análisis y solución de necesidades relacionadas con los ensayos no destructivos.

Nuestro equipo asesora sobre la mejor estrategia para asegurar el cumplimiento normativo, optimizar procesos y minimizar riesgos, siempre con un enfoque personalizado y adaptado a cada sector industrial.

 

Estamos especializados en:

Brindamos asesoría experta, planificación, supervisión e interpretación de ensayos durante la fabricación o montaje de componentes industriales. Nuestro objetivo es asegurar la calidad, seguridad y cumplimiento normativo de los materiales y procesos.

Se aplica tanto en fábrica (control de calidad de materias primas, soldaduras, tratamientos térmicos, etc.) como en obra (seguimiento de montaje, inspección de soldaduras, pruebas de presión, validación de procedimientos).

Los servicios incluyen:

  • Definición de técnicas END apropiadas (VT, PT, MT, RT, ET, etc.).

  • Supervisión de ensayos y personal calificado.

  • Revisión de documentación técnica y certificación.

  • Identificación de no conformidades y recomendaciones correctivas.

  • Acompañamiento en auditorías o inspecciones de clientes.

Esta consultoría garantiza la trazabilidad, integridad estructural y conformidad con normas (ASME, API, ISO, AWS, entre otras).

La supervisión de procesos de fabricación y montaje es un servicio clave para asegurar que los trabajos se realicen conforme a los estándares de calidad, especificaciones técnicas y normativas aplicables.

El objetivo principal es garantizar la integridad, seguridad y funcionalidad del producto final, minimizando riesgos y costos asociados a defectos o fallas.

Actividades principales:

  • Control y seguimiento de procedimientos de fabricación (soldadura, tratamientos térmicos, mecanizado).

  • Verificación de cumplimiento de especificaciones técnicas y normas (ASME, API, ISO, AWS).

  • Supervisión y coordinación de ensayos no destructivos (VT, PT, MT, RT, ET, etc.).

  • Inspección y validación de montajes, alineaciones y ajustes en obra.

  • Registro y reporte detallado de hallazgos, no conformidades y acciones correctivas.

  • Acompañamiento en auditorías internas y externas.

Este servicio contribuye a reducir rechazos, retrabajos y retrasos, asegurando la calidad y seguridad del producto durante toda su vida útil.

La revisión documental y trazabilidad son procesos fundamentales en la gestión de calidad dentro de la inspección técnica y ensayos no destructivos (END). Estos procesos aseguran que todos los materiales, procedimientos y resultados de ensayos estén debidamente registrados, certificados y vinculados a cada componente o lote fabricado.

Revisión documental:
Consiste en analizar y validar toda la documentación técnica relacionada con el proyecto o proceso, incluyendo certificados de materiales, procedimientos de fabricación y ensayos, reportes de inspección y cumplimiento normativo. Garantiza que se cumplan las especificaciones y normas aplicables antes, durante y después de la fabricación o montaje.

Trazabilidad:
Es el seguimiento detallado y continuo de la historia, ubicación y uso de cada material o componente a lo largo de su ciclo de vida. Esto permite identificar de manera clara el origen de cada pieza y los controles aplicados, facilitando la identificación de problemas y asegurando la confiabilidad del producto final.

La combinación de estos procesos asegura la transparencia, confiabilidad y control de calidad, fundamentales para la seguridad y conformidad en industrias críticas.

Las auditorías de calidad y la evaluación de proyectos son herramientas clave para verificar el cumplimiento de los requisitos técnicos, normativos y contractuales en procesos de fabricación, montaje y servicio.

Auditorías de calidad:
Consisten en inspecciones sistemáticas, independientes y documentadas para evaluar si los procesos, procedimientos y controles aplicados en un proyecto cumplen con los estándares de calidad definidos (normas ISO, ASME, API, entre otras). Pueden ser internas (realizadas por la propia empresa) o externas (por clientes, entes certificadores o terceros).

Evaluación de proyectos:
Es un proceso más amplio que analiza el estado general del proyecto: calidad técnica, avance físico, cumplimiento de cronogramas, identificación de riesgos, desempeño de contratistas y eficacia de los controles aplicados. La empresa END aporta su experiencia técnica para validar que las etapas críticas estén correctamente ejecutadas.

Actividades comunes:

  • Revisión de procedimientos, informes de inspección y trazabilidad.

  • Verificación del cumplimiento normativo y contractual.

  • Detección de desviaciones y recomendaciones correctivas.

  • Apoyo en certificación de productos o sistemas de gestión.

  • Informes técnicos para soporte en toma de decisiones.

Este servicio proporciona confianza técnica, reducción de riesgos y mejora continua en proyectos industriales de alto impacto.

Este servicio incluye el acompañamiento técnico y documental necesario para obtener o mantener certificaciones de producto, procesos, personal o sistemas de gestión, asegurando que todo se desarrolle conforme a los estándares aplicables (como ISO, ASME, API, AWS, ASTM, entre otros).

Actividades principales:

  • Asesoramiento en la aplicación de normas técnicas específicas para cada industria.

  • Apoyo en la elaboración, revisión y validación de procedimientos e instructivos.

  • Preparación para auditorías de certificación (previas, internas o externas).

  • Gestión de requisitos para certificación de soldadores, inspectores o procesos.

  • Aseguramiento de la trazabilidad y control documental exigido por los organismos certificadores.

Este servicio es esencial para empresas que desean garantizar la conformidad de sus productos o servicios, acceder a nuevos mercados, o demostrar excelencia operativa ante clientes o entes reguladores.

La coordinación de soldadura es una función técnica fundamental para garantizar que los trabajos de soldadura se realicen conforme a los requisitos de calidad, seguridad y normativas aplicables.

Funciones principales:

  • Definición y validación de procedimientos de soldadura (WPS/PQR).

  • Verificación de la cualificación de soldadores y operadores (WPQ).

  • Revisión de normas y especificaciones técnicas aplicables al proyecto (ASME, AWS, ISO, API, etc.).

  • Coordinación de ensayos no destructivos asociados a las uniones soldadas.

  • Supervisión de los trabajos de soldadura en campo o taller.

  • Gestión documental y trazabilidad de todo el proceso de soldeo.

Este servicio asegura que las soldaduras cumplan con los más altos estándares de calidad y seguridad, minimizando el riesgo de fallas estructurales y no conformidades durante inspecciones o auditorías.

La homologación de soldadores y operadores de soldeo, junto con la calificación de procedimientos de soldadura (WPS), es un proceso esencial para asegurar la calidad y repetibilidad de las uniones soldadas en proyectos industriales.

  • CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES:

Objetivo: Verificar que el soldador u operador es técnicamente competente para realizar soldaduras con calidad aceptable bajo condiciones específicas.

Actividades:

  • Supervisión de cupones de prueba bajo condiciones controladas.

  • Ejecución de ensayos destructivos y no destructivos según norma.

  • Elaboración de informes de resultados.

  • Emisión de certificados de homologación válidos y trazables.

 
  • CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA:

Objetivo: Establecer y validar un Procedimiento de Soldadura Calificado (WPS), que sirva como guía técnica repetible para el proceso de unión.

Actividades:

  • Elaboración del documento preliminar (WPS).

  • Ejecución del cupón de prueba bajo supervisión técnica.

  • Ensayos destructivos y END (tensión, doblado, impacto, macro, RT, UT, etc.).

  • Generación del Registro de Calificación del Procedimiento (PQR).

  • Aprobación final del WPS basado en resultados del PQR.

 
BENEFICIOS DEL SERVICIO:
 

  • Cumplimiento normativo y contractual.

  • Trazabilidad y respaldo técnico de soldadores y procesos.

  • Reducción de retrabajos y fallas por soldaduras incorrectas.

  • Aceptación ante inspecciones, auditorías y clientes finales.

La cualificación de soldadores y operarios de soldeo (WPQR) es un proceso técnico que certifica la capacidad de un soldador para realizar uniones de calidad bajo condiciones específicas. Este proceso se lleva a cabo conforme a normas como ISO 9606, ASME IX, AWS D1.1, entre otras.

Este proceso garantiza la confiabilidad de las soldaduras, el cumplimiento normativo y la seguridad en proyectos industriales.

BENEFICIOS:

  • Asegura calidad en las uniones soldadas.

  • Cumplimiento de normativas exigidas por clientes, organismos y entes reguladores.

  • Reducción de fallas por soldadura incorrecta.

  • Mejora de la competitividad y confiabilidad del equipo de soldadores.